轴承产品应用领域十分广泛，可用于军事工业、机械制造、仪器仪表、交通工具等众多领域。短短几十年，轴承行业就发展为拥有性能优异、精度准确的多类型轴承系列产品的成熟市场。

　　目前，世界轴承市场 70%的份额被八大跨国轴承集团垄断（瑞典：SKF，日本：NSK、NTN、NMB、NACHI、JTKET，美国：TIMKEN，德国：SCHAEFFLER），尤其是高端市场。而中国市场在全球市场份额中以 20%的占比也占据一席之地，以中低端市场为主。

　　我国作为轴承生产大国已经形成了独立完整的工业体系，目前处于产业结构升级的关键时期。实施工业强基工程，发展工业生产新模式、新业态，实现新旧动能的转换是我国轴承行业目前的主要任务。

　　根据中国轴承工业协会数据，2015-2020 年我国轴承行业总体营业收入基本保持稳定增长态势，2019 年我国轴承行业营业收入达 1,770 亿元，同比下降4.22%。2020 年以 9.04%的增速实现了由降至升的快速反弹，当年轴承行业的营业收入便达到 1,930 亿元。

　　从滚动轴承的进出口情况看，2017-2020 年我国滚动轴承进出口总额呈波动趋势。出口市场呈现先增长后下降的波动轨迹，2018 年达到峰值 55.84 亿美元后，连年下降至 46.45 亿美元，进口市场则在波动中基本呈现增长趋势。因此，贸易顺差在 2018 年达到峰值 18.65 亿美元后，2019 年回落至 15.15 亿美元，2020 年受到疫情冲击贸易顺差直接缩减至 3.12 亿美元。

　　目前，我国轴承行业对高端轴承的进口市场需求较大，进口依赖程度较高，主要是由于我国正处于经济结构转型的关键时期，对高端、精密的机械零部件需求较大。

　　同时，这一现状为我国轴承制造行业也提供了发展契机。国内轴承制造业企业抓住发展机遇，积极开发新品种，生产高质量、高性能的高端轴承，提升产品质量和品牌知名度，实现进口替代将成为国内轴承行业未来发展的主要趋势。

　　1）提高原材料品质：通过控制、提高原材料的质量，如采用新钢种、新材料，利用表面改性、处理技术等，实现轴承寿命和承载能力的进一步提高。

　　2）提高产品集成度：开发下一代的汽车轮毂轴承单元，目前第三代汽车轮毂轴承单元已广泛量产，第四代和第五代汽车轮毂轴承单元理论上已实现，能否商业化量产待市场的考验。

　　3）提高设计智能化：采用计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）以及计算机集成制造系统/信息管理系统（CIMS/IMS）技术等计算机技术提升生产的精度和效率。利用有限元分析软件、机械传动系统建模及仿真软件技术实现产品的研发设计。

　　4）柔性制造规模化：现代汽车轴承行业生产制造基本以少品种、大批量的订单为主，尤其是中小型轴承制造厂商承接的订单。大批量轴承的生产线一般自动化程度较高，生产设备的运行效率也较高，但该产线只能生产几款相类似的产品。现今产品更新换代速度逐步加快，产品性能提升，客户的定制化和精细化需求也不断增多，市场上小批量、定制化的订单越来越多，规模化的柔性生产成为轴承制造行业未来重要的发展趋势。

　　此外，在满足客户多样化需求的同时，轴承制造企业应严格把控产品生产，保证产品质量，这将有助于企业扩大自身的品牌优势，提高市场竞争力。

　　5）提高产品可靠性：我国轴承行业的产品结构以中低端轴承产品为主，该市场已经实现了充分竞争，但高精度、高技术含量、高附加值的高端轴承产品仍主要依赖进口。

　　预计未来，在国家政策的大力支持下，我国轴承行业将获得较快发展。轴承制造商将加大研发投入，引进国外先进设备，不断提高研发设计能力和制造水平，提升轴承产品的精度、性能、寿命等关键技术指标，缩小与国外先进汽车轴承制造厂商技术水平之间的差距，逐步实现高端产品的进口替代。

　　6）细化市场分工化：不同轴承产品由于用途不同，存在多种品种、规格的产品。不同种类的轴承产品的制造加工过程存在很大不同，包括热处理水平、车加工精度、表面处理方式、生产装置自动化程度以及加工工艺等，这就要求轴承企业能够专注某一专门细分市场或领域。目前国际轴承行业经过上百年的发展已经形成了较为完整成熟的工业体系，国际轴承龙头企业已经在各自的细分市场形成了有组织的精细化分工和专业生产。国内轴承企业未来将紧跟全球市场发展趋势，明确分工定位，在细分市场中深入发展，培养自身的竞争优势，实现规模效益。

　　近年来，我国将汽车工业列为国民经济发展的支柱产业之一，积极推进汽车制造业的产业结构升级转型，并规划在我国培育一批具有国际竞争优势的零部件生产企业，使其进入全球汽车零部件采购体系，力争使我国成为世界汽车零部件的供应基地。国家先后制定了《汽车产业中长期发展规划》《“十三五”国家战略性新兴产业发展规划》《中国制造 2025》等一系列产业政策，鼓励汽车行业和汽车零部件行业的发展。

　　政府对于轴承行业也给予了大力支持，《全国轴承行业“十三五”发展规划》的发布，明确了我国由轴承大国向轴承强国转变的发展目标。此外，国家重点科技计划项目向轴承行业倾斜，行业入选 6 项国家科技重大专项、3 项国家科技支撑计划项目、3 项“863”计划（国家高技术研究发展计划）以及 1 项“973”计划（国家重点基础研究发展计划）。2020 年 12 月中国轴承工业协会第九届会员大会的工作报告显示，我国轴承行业已建成国家级企业技术创新平台 13 个，省级企业技术创新平台 30 多个。2016 年以来，获国家科技进步奖 2项，获国家技术发明奖 1 项，中国机械工业科技奖 68 项；完成国家重大科技专项、国家“973”计划项目、国家“863”计划项目等 10 项，一系列轴承相关重点项目取得明显成效。

　　自上世纪九十年代以来，顺应经济全球化的进程，全球大型汽车制造企业纷纷剥离其零部件业务，专注于整车生产，逐步过渡到产业链专业化分工模式。

　　汽车零部件行业也呈现出模块化、专业化分工的新特征。全球采购给中国的汽车零部件企业带来了新的机遇，凭借稳定的工艺、较高的劳动力素质和接近国际先进水平的生产技术，中国零部件企业正逐渐获得越来越大的全球市场份额。

　　目前，世界轴承市场 70%的份额被八大跨国轴承集团垄断，尤其是高端市场。中国市场在全球市场份额仅占 20%，其中中低端的轴承约占 80%，高端的轴承产品只占约 20%。国内高端产品仍然主要依赖于进口，国产高端轴承产品存在巨大缺口。

　　目前，我国正处于经济结构转型的关键时期，对高端、精密的机械零部件需求较大。同时，这一现状为我国轴承制造行业也提供了发展契机。国内轴承制造业企业应充分抓住发展机遇，积极开发新品种，生产高质量、高性能的高端轴承，提升产品质量和品牌知名度。

　　随着我国轴承行业的技术研发能力的不断提高以及一大批优势企业的不断涌现，国产高端轴承将逐步实现进口替代，实现进口替代将成为国内轴承行业未来发展的主要趋势，市场前景十分广阔。